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Wie entsteht ein Wohnmobil?

Planung und Entwicklung eines Reisemobils

Hinter den Kulissen Foto: Christian Haasz 17 Bilder

Zwischen sechs Monaten und mehreren Jahren vergehen, bis ein neues Reisemobil auf den Markt kommt. Wir haben bei Knaus den gesamten Prozess vom weißen Blatt Papier bis zur Nullserie verfolgt.

Wenn sich auf Wohnmobil-Messen wie dem Caravan Salon die Menschen um und durch die Reisemobil-Neuheiten der Saison schieben, sind sie für den Hersteller schon ein alter Hut. Denn zu diesem Zeitpunkt haben etliche Abteilungen schon monatelang gesonnen, entwickelt, designt, kalkuliert und getestet.

Konkret: Die Erweiterung einer bestehenden Baureihe um einen oder mehrere Grundrisse dauert rund sechs Monate, die Entwicklung eines komplett neuen Modells herkömmlicher Bauart ein Jahr. Handelt es sich um neue Technologien wie jener des leichten selbsttragenden Fibre Frames ist der Vorlauf natürlich noch deutlich länger. Doch das Ziel heißt: immer schneller werden bei der Transformation einer Idee in ein Fahrzeug.

Doch auf welchen Grundlagen entscheidet ein Hersteller, ob ein neues Modell oder eine neue Baureihe entwickelt werden soll? Wer ist in die Entstehung involviert? Und überhaupt: Wie organisiert ein Konzern mit fünf Marken seine Entwicklungsarbeit? Wir zeigen die vier wichtigesten Schritte in der Wohnmobil-Entwicklung anhand eines Beispiels bei Knaus.

1. Aller Anfang: Ideen und Meetings

Jürgen Thaler kennt die Antworten. Seit über zwei Jahren ist der 37-Jährige Produktmanager von Knaus und kennt alle Bereiche der Entwicklungsabteilung aus seiner aktiven Zeit als Entwickler. Thaler erzählt, dass grundsätzlich jeder Ideen für neue Produkte einbringen kann und dass immer auch Kritik und Anregungen von Kunden, Händlern, Verkäufern und natürlich von Fachzeitschriften in die Überlegungen mit einfließen. Außerdem führt Knaus regelmäßig Kundenbefragungen durch und hört sich auf Messen um. Und selbstverständlich wird auch genauestens beobachtet, was die Marktbegleiter, sprich Konkurrenten, so treiben. Diese Erkenntnisse werden bei jährlichen Meetings vor einem Gremium, dem Geschäftsführung, Vertrieb, Produktmanagement, Marketing und die Entwicklungs- und Konstruktionsabteilung angehören, ausgebreitet, besprochen, bewertet und auch entschieden.

Zwei Arten von Zusammenkünften finden statt: Bei Produktstrategie-Meetings wird anhand der bestehenden Modellpalette geforscht und bewertet, ob es bei Baureihen und Einzelmodellen Handlungsbedarf gibt. Hierbei spielen neben dem Erfolg der eigenen Produkte und deren Produktzyklen von vier bis sechs Jahren natürlich Trends und Strömungen vom Gesamtmarkt eine Rolle.

Ein Wort zu den Produktzyklen: Deren Länge hängt auch von Entwicklungs- und Werkzeugkosten ab. Je höher deren Summe ist, desto länger muss der Produktzyklus sein, damit sich die Investitionen amortisieren.

Hinter den Kulissen Foto: Christian Haasz
In Innovations- und Strategie-Meetings wird entschieden, wie die Marken in die Zukunft gehen.

Bei den ebenfalls jährlich abgehaltenen Innovationsmeetings geht es, der Name verrät es, hauptsächlich um technische Neuerungen. In diesem Forum tragen die Bereiche zusammen, welche Technologien sich abzeichnen, und präsentieren ihre Ideen oder jene von Zulieferern. Dabei geht es übrigens nicht nur um Fahrzeuge. Auch der Zubehör- und Dienstleistungssektor wird bei den Innovationsmeetings im Auge behalten. Wichtig sei, so Thaler, dass technische Ideen schon im Vorfeld mit Konstruktion, Einkauf und Materialbeschaffung besprochen und sogar durchkalkuliert wurden. „Es wäre ja ziemlich peinlich, wenn eine Idee vom Gremium für gut befunden und zur Umsetzung freigegeben wird, man aber hinterher sagen muss, dass die Umsetzung doch viel zu teuer ist.“

Spannend ist die Tatsache, dass Produktstrategie- und Innovationsmeetings nicht markenübergreifend abgehalten werden. Die viel zitierten Markenkerne sollen durch eigenständige Lösungen und Neuerungen unverwechselbar bleiben. Nur bei speziellen Projekten wird für alle Marken geforscht und entwickelt. Zum Beispiel wird es 2019 neue Aufbautüren geben, die zwar von zwei Zulieferern kommen, sich optisch und funktionell aber ähneln werden. Jürgen Thaler bekräftigt, dass gute Ideen dennoch nicht unter den Tisch fallen. Sollte ein Denk- oder Lösungsansatz oder eine gestalterische Idee bei einer Marke geäußert werden, aber eigentlich besser zu einer anderen passen, so wird die Idee transferiert.

2. Möglichkeiten und Pflichten(-heft)

Wie viel Fantasie und Neubeginn beim Start einer Entwicklung möglich sind, hängt stark davon ab, wo Potenzial für eine Modellneuheit gesehen wird. Geht es um die Ergänzung einer bestehenden Modellreihe um einen oder mehrere Grundrisse, wird das Ursprungsdesign beibehalten. Doch selbst bei kompletten Neuentwicklungen müssen sich die externen Designer, die mit und nach Vorgaben des Auftraggebers arbeiten, an Leitplanken orientieren. Da ist es natürlich von Vorteil, wenn ein Hersteller ausgebildete Designer in seinen Reihen hat.

Knaus Box-Life Neuer Campingbus Knaus BoxLife Moderner und praktischer Campingbus

Florian Hopp, 41, seit Anfang 2015 Produktmanager für Weinsberg und T@b, war zuvor bei einem Designstudio beschäftigt, das viel für die Reisemobilbranche arbeitet. Hopps Strich hat nicht nur die aufsehenerregende Studie Knaus Caravisio, sondern zuvor auch den Knaus Boxlife und den VW-Ausbau von Space Camper geprägt. Und so fließen nicht nur Impulse ins Schaffen der beauftragten Designer ein, sondern steht denen natürlich auch ein Kritiker mit ausgewiesener Expertise als Sparringspartner bereit.

Am Anfang einer jeden Entwicklung steht das Pflichtenheft. Darin wird festgeschrieben, um welchen Fahrzeugtyp, sprich welche Reisemobilkategorie und -bauform, es sich handelt und welche Grundanforderungen das neue Fahrzeug erfüllen muss. Das sind die erwähnten Leitplanken. Unter Anforderungen fallen bereits Dinge wie Bettform respektive -anordnung und die Art der Sitzgruppe. Überhaupt sollte so klar und eng wie möglich gefasst sein, was das Reisemobil der Zukunft können soll. Dazu nutzen die Produktmanager auch das bestehende Modellprogramm, um Neues zu erschaffen. So stand während der Entwicklung der neuen Baureihe Live selbstverständlich der teurere Sky Wave Pate. Die Herausforderung dabei: Erfolgreiche Grundrisse zu übertragen und trotzdem bewerkstelligen, dass die neue Modellreihe günstiger wird.

Die Produktmanager arbeiten riesige Listen ab, in denen erkennbar ist, wer über die einzelnen Schritte informiert und wer tiefer in die Materie eingebunden werden muss. Im beigefügten Grundriss-Chart sind Möbelmodule eingefärbt, um deren Anordnung schneller erfassbar zu machen. Dabei wird wo immer möglich versucht, technisch beziehungsweise konstruktiv identische und damit auch bewährte Module zu übernehmen. Zu erkennen ist die Gleichteilestrategie idealerweise trotzdem nicht: Ein Modul ist zum Beispiel eine Sitzbankkonstruktion mit Gurtbock und integriertem Tank, die in vielen Modellen zum Einsatz kommt. Doch die Ausgestaltung ist von Baureihe zu Baureihe unterschiedlich. Hier lässt sich enorm Einfluss nehmen – auf Gestaltung und Kosten.

3. Design und Konstruktion erster Mock-ups

Sind alle Details zur neuen Baureihe beschlossen, sind die Designer am Zug. Deren Arbeit geht mittlerweile weit über Skizzen auf Papier und detaillierte Zeichnungen am Computer hinaus. Vielmehr liefern die Dienstleister am Ende des Designprozesses dreidimensionale Zeichnungen, sogenannte A-Formen. Die bekommt zum Beispiel Peik Urban auf den Rechner. Der Ingenieur aus dem Bereich Kunststoff/Spritzguss/Applikationen unterfüttert die A-Form mithilfe eines CAD-Programmes mit Daten. Je nachdem aus welchem Material das Bauteil entstehen wird, errechnet der Computer die nötige Materialstärke – schließlich wird Kunststoff, zum Beispiel beim Tiefziehen, an einigen Stellen gedehnt und damit dünner. Auch Schraubenlöcher und Klebefalze werden schon ans Bauteil gerechnet.

Pläne für Prototypen erstellen Foto: Christian Haasz
Dank CAD können selbst für Prototypen exakte Pläne erstellt werden. Peik Urban konstruiert aus Designvorlagen Kunststoffteile für außen und innen.

Urban und seine Kollegen erkennen schon während der Konstruktion, ob Winkel zu steil, Kanten zu scharf oder Radien zu eng sind. Und so fügen sich schließlich Bugmasken, Seitenschürzen, Heckleuchtenträger und Seitenwände auf dem Bildschirm langsam zu einem vollständigen Aufbau. Ähnlich wird auch mit dem Mobiliar verfahren. Schritt für Schritt wächst ein exakt bemaßter Bauplan – noch bevor das Reisemobil zum ersten Mal als Prototyp Gestalt annimmt.

„Die Konstruktion ist das führende System“, erklärt Jürgen Thaler. Das bedeutet, dass später am Objekt nicht die kleinste Änderung gemacht werden darf, ohne dass diese in den Konstruktionsunterlagen vermerkt beziehungsweise geändert wurde.

Durch die hohe Konstruktionstiefe und einen modernen Maschinenpark können Bauteile auch in kleinsten Stückzahlen quasi in Serienqualität gefertigt werden. Auch Zulieferer bekommen so früh Unterlagen, dass sie Vorserienmuster fertigen und in den Musterbau liefern können.

Doch bevor ganze Autos mit allem Drum und Dran auf die Räder gestellt werden, entstehen neue Funktionsbereiche meist als Mock-up. Mock-ups sind wie Filmkulissen – eine Box, in der die Möbel für einen ersten Funktions- und Ergonomietest eingebaut werden. Ein klassischer Fall für ein Mock-up sind Bäder. Je mehr darin verschoben und geklappt werden kann, desto wichtiger sind die Testkisten. Die Möbelmodule für die Mock-ups und Prototypen entstehen etwas abseits der Serienmöbelfertigung. Die maschinell gefertigten Einzelteile werden auf Rollwagen angeliefert und von Hand zusammengebaut.

4. Prototypen: Knaus neue Fibre-Frame-Technik

Knaus Studie Neue Studie von Knaus (2018) Fibre-Frame fürs Wohnmobil

Im neuen Forschungs- und Entwicklungszentrum von Knaus, das auch den Musterbau beheimatet, wird im Verborgenen auch an der Zukunft gearbeitet. Hier müssen neue Materialien zeigen, ob sie sich für den Einsatz in Fahrzeugen eignen. Knaus ist stolz darauf, Experten für den Bereich Kunststofftechnik zu haben. Denn bei der von Knaus erfundenen Fibre-Frame-Technologie, mit deren Hilfe sich leichte selbsttragende Aufbauten realisieren lassen, spielen Kunststoffe eine wichtige Rolle. Übrigens auch für die Möbel, wo künftig auch federleichte Schäume zum Einsatz kommen. Und so biegen und reißen Maschinen an Profilen und Verschraubungen, werden Bauteile tiefgefroren und wieder erhitzt, mit UV-Licht bestrahlt und die chemische Reaktion mit neuen und bekannten Klebern getestet. Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse, kurz FMEA, heißt das Prozedere, das dazu dient, Fehler schon in der Entwurfsphase zu vermeiden. Damit werden Kontroll- und Fehlerfolgekosten in der Produktion oder gar beim Kunden vermieden.

Derweil wachsen im Musterbau fahrfertige Prototypen mit Vollausstattung heran. Je mehr Optionen eingebaut werden, desto weniger Überraschungen gibt es später im Serienbau. Die Musterwagen werden mit „Kundenaugen“ intensiv begutachtet. Übrigens auch von Mitarbeitern aus Produktion und Qualitätssicherung. Jede Abteilung hat ein Mitspracherecht. Denn was nutzt die beste Idee, wenn es am Band Probleme gibt, sie zu bauen? Passt alles, werden im regulären Werk drei identische Modelle gebaut – die Nullserie.

Das Unternehmen

Zur Knaus Tabbert GmbH gehören die Marken Knaus (Caravans, Reisemobile und Kastenwagen), Tabbert (Caravans), Weinsberg (Caravans, Reisemobile und Kastenwagen), T@b (Kompaktcaravans), Morelo (Luxus-Reisemobile) und Rent and Travel (Vermietungs-Dienstleistungen).

Firmen- und Konzerthalle Jandelsbrunn Foto: Christian Haasz
Die Firmen- und Konzernzentrale Jandelsbrunn. Die neue Werkshalle hat eben die Produktion aufgenommen.

Das Unternehmen unterhält vier Werke: Im Stammwerk Jandelsbrunn (Bayern) werden Reisemobile der Marken Knaus und Weinsberg sowie Caravans der Marken Knaus, Tabbert und Weinsberg gefertigt. Mit 1100 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern sowie 37 Auszubildenden ist Jandelsbrunn der größte Standort. Hier sitzt neben der Verwaltung auch die Entwicklungsabteilung des Konzerns. 2017 hat Knaus ein neues Entwicklungszentrum und eine neue Fertigungshalle errichtet, die in diesen Tagen den Betrieb aufnimmt. Im Werk Mottgers (Hessen), Stammsitz der Marke Tabbert, werden im 2013 grundlegend erneuerten Werk Caravans der Marken Tabbert und Knaus gebaut. 330 Mitarbeiter und 15 Auszubildende sind dort beschäftigt. Im ungarischen Werk Nagyroszi, das 2017 für 13,5 Millionen Euro neu gebaut wurde und in dem rund 620 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter beschäftigt sind, werden Knaus- und Weinsberg-Caravans sowie alle Kastenwagen des Unternehmens gebaut. Alle Werke sind so flexibel, dass quasi alle Fahrzeuggattungen überall gebaut werden können. Nur die 2017 präsentierte Leichtbauweise mit Fibre-Frame-Rahmen wird dem Werk Jandelsbrunn vorbehalten sein. Im fränkischen Schlüsselfeld entstand 2010 ein neues Werk für die Marke Morelo. Rund 150 Menschen arbeiten dort.

Im Geschäftsjahr 2017 erwirtschaftete die Knaus Tabbert GmbH einen Umsatz von über 590 Millionen Euro und produzierte 20.823 Caravans und Reisemobile.

Mitarbeiter stellen sich vor

Florian Hopp

Hinter den Kulissen Foto: Christian Haasz
Florian Hopp


Alter: 41
Funktion: Produktmanager Weinsberg und T@b
Aufgabe: Gesamtverantwortung für Produktentwicklung und Serienmodelle. Koordination aller involvierten Abteilungen.
Werdegang: Studium zum Diplom-Designer in Darmstadt, Leiter Entwicklung bei der RW-Fahrzeugbau GmbH (Space Camper), Creative Director bei einem Radrennstall, PR- und Marketing für einen Fahrradhersteller. Projektleiter, Designmanager und Gestalter bei der Agentur Studio SYN. Dort verantwortlich für die Knaus-Caravan-Studie Caravisio und den Knaus-Kastenwagen Boxlife.

Peik Urban

Hinter den Kulissen Foto: Christian Haasz
Peik Urban


Alter: 35
Funktion: Entwicklungs-Ingenieur mit Schwerpunkt Kunststofftechnik.
Aufgabe: CAD-Konstruktion von Kunststoff-Außen- und -Innenteilen auf Basis zugelieferter Rohdaten.
Werdegang: Nach mittlerer Reife Ausbildung zum Polsterer und Sattler. Nach zwei Jahren im Beruf 9 Monate Bundeswehr. Anschließend Fachabitur und Bachelor-Studium zum Ingenieur. Mehrere Jahre abgestellt bei einem Ingenieur-Dienstleister, dann Festanstellung bei Knaus nach Einsatz dort.

Jürgen Thaler

Hinter den Kulissen Foto: Christian Haasz
Jürgen Thaler


Alter: 37
Funktion: Produktmanager Knaus (Reisemobile und Caravans)
Aufgabe: Gesamtverantwortung für Produktentwicklung und Serienmodelle. Koordination aller involvierten Abteilungen.
Werdegang: Ausbildung zum Schreiner in kleinem Handwerksbetrieb. Zweite Ausbildung zum technischen Zeichner und später Projektleiter bei einem Möbelzulieferer. In dieser Funktion Grundrissplanung und Möbelkonstruktion für Airstream-Europa-Modelle und andere Hersteller. Dann Projektleiter bei einem Hotel- und Gastronomieausstatter. Mitarbeiter der Knaus-Entwicklungs- abteilung und Durchlaufen aller wichtigen Bereiche inklusive Metall- und Kunststofftechnik. Seit 2016 Produktmanager.

Christian Meisinger

Christian Meisinger Foto: Christian Haasz
Christian Meisinger


Alter: 38
Funktion: Projektleiter Knaus Reisemobile
Aufgabe: Schnittstelle zwischen Produktmanagement und Forschung/Entwicklung. Koordination aller in der Entstehung einer neuen Baureihe involvierten Instanzen. Erstellung von Pflichten- und Lastenheften. Organisation von Konstruktionsmeetings mit Vertretern aus Fertigung, Einkauf, Disposition und Zeitwirtschaft (berechnen, wie viel Zeit der Bau eines Modells in Anspruch nimmt).
Werdegang: Ausbildung zum Holzmechaniker, Stellvertretender Leiter der Knaus-Lehrwerkstatt und Mitarbeiter in der Reisemobilfertigung. Meisterschule mit Abschluss Industriemeister in der Holzverarbeitung. Wechsel in die Knaus-Möbelkonstruktion, dort später Gruppenleiter.

Dieser Artikel ist Teil der promobil Reportage-Reihe „Hinter den Kulissen“

Hier zeigen wir, wie die Freizeitfahrzeug-Branche arbeitet.

promobil Branchen-Reportage

Hinter den Kulissen...

Wo?

... der Freizeitfahrzeug-Entwicklung.

Knaus

... bei der Reisemobil-Produktion.

Hobby

... beim Wohnmobil-Händler.

Burmeister

... im Zubehörhandel.

Fritz Berger

Dieser Artikel stammt aus diesem Heft
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